На участок поступают металлические крышки разных размеров. На каждой требуется сформировать замкнутый уплотняющий контур с заданным отступом от края. Дозирующая установка способна повторять движения, но для очередной выкладки нужно правильно связать траекторию с фактическим положением изделий на столе.
Автоматическое нанесение уплотнителя объединяет несколько задач: подготовку поверхности, дозирование материала, движение сопла и проверку результата. Повторяемость возникает тогда, когда эти части согласованы между собой. Удачная программа движения должна опираться на устойчивый технологический процесс.
Какой результат должен получиться на изделии
Сначала технолог определяет требования к уплотняющему контуру. Важны его расположение, непрерывность, сечение и состояние после предусмотренной выдержки. Эти характеристики связывают с конструкцией сопрягаемых деталей и условиями эксплуатации изделия.
Материал выбирается по документации и требованиям к уплотнению. Например, в технологии формования вспененной прокладки на детали состав дозируется и наносится по контуру, после чего приобретает предусмотренную структуру. Подготовка, смешивание и выдержка определяются конкретной системой материалов.
До автоматизации полезно зафиксировать проверенный образец результата и порядок его приемки. Где проходит линия, как выглядит стык, какие участки проверяются после нанесения и после выдержки? Ответы задают смысл настроек оборудования и позволяют оценивать пробные изделия по единым правилам.
Отдельно проверяют пригодность поверхности: загрязнение, следы обработки и состояние покрытия могут влиять на результат. Требования к подготовке берутся из технологии изделия и документации материала. Камера, распознавшая край крышки, решает свою геометрическую задачу; пригодность поверхности подтверждается предусмотренными проверками.
Траектория начинается с выбранной кромки
Для прямоугольной крышки программа может строить путь с отступом от заданной базовой кромки. Нужно однозначно определить эту кромку: внешний край, внутреннюю границу отбортовки или другую линию, предусмотренную технологией. На одной фотографии может быть видно несколько похожих контуров.
В разрабатываемом Компанией ИНДИНС решении камера снимает изделия на рабочем столе. Координатная привязка позволяет перевести найденное положение в систему станка. Оператор задает параметры операции и проверяет наложенную на изображение траекторию перед сохранением программы.
Изделия при такой подготовке располагаются раздельно, с доступными для наблюдения контурами и координатными метками. После изменения выкладки система получает новое изображение. Программа должна относиться к тому расположению крышек, которое фактически находится на столе во время нанесения.
Участок, использующий визуальные датчики для определения положения, нуждается в стабильной съемке и проверенной привязке. Освещение, блики и изменение положения камеры учитываются при настройке. Результат распознавания предъявляется оператору вместе с изображением, чтобы он мог подтвердить нужную базовую линию.
Положение сопла и подача материала работают вместе
Высота наблюдаемой кромки и координата сопла описывают разные параметры. Первая нужна для геометрического расчета по изображению. Вторая определяет положение рабочего инструмента относительно поверхности при нанесении.
В текущем проекте координату Z нанесения оператор задает вручную для каждой крышки. Это учитывает фактическую форму металла и установленное сопло. Такой порядок сохраняется в рабочем сценарии системы подготовки программ. Значения и процедура проверки определяются на конкретной установке.
Сечение валика связано с подачей материала и скоростью движения. При изменении одного из этих условий меняется количество состава на участке пути. На результат также влияют свойства материала и работа дозирующей части, поэтому профиль операции проверяют на реальных изделиях.
Особого внимания требуют углы и место соединения начала с концом. Установка может менять скорость при прохождении поворота; дозирование должно соответствовать принятому движению. В зоне стыка проверяют непрерывность и форму валика после предусмотренного технологического этапа.
При разборе отклонения полезно разделить его признаки. Смещенный относительно края контур дает основание проверить привязку и параметры пути. Изменение сечения при правильном положении требует проверки подачи, скорости и материала. Такой разбор помогает направить специалиста к нужной части процесса.
Что проверить до запуска серии
Пробная выкладка должна включать характерные для производства размеры и положения изделий. Ее задача — подтвердить всю последовательность от изображения до нанесенного контура. Состав образцов и критерии проверки определяет технологическая служба.
- Проверить найденные кромки и отступ пути на изображении.
- Подтвердить соответствие расчетного положения реальному изделию по согласованной тестовой процедуре.
- Проверить заданное положение сопла и технологический профиль.
- Выполнить пробное нанесение и оценить прямые участки, углы и стык.
- После предусмотренной выдержки подтвердить результат по требованиям изделия.
В разрабатываемом решении формируются тестовая и рабочая программы. Файлы сохраняются в настроенную сетевую папку, а оператор загружает их в станок штатным способом. Тестовые движения и контрольные точки согласуются со специалистом по установке.
Для повторения удачной настройки полезно сохранять профиль операции, параметры выкладки и версию подготовленного файла. При смене сопла, материала или условий установки технолог определяет объем повторной проверки. Это дает понятное основание для допуска новой серии.
Как оценить пользу дооснащения
Автоматизация подготовки траектории особенно полезна там, где оператор регулярно переносит координаты и заново описывает похожие контуры. Для оценки собирают фактическое время подготовки, частоту смены выкладки и случаи исправления программы. Эти данные показывают, какую часть работы имеет смысл передать системе.
При этом общий цикл включает раскладку, подготовку материала, нанесение, выдержку и контроль. Сокращение одного этапа оценивают в этой последовательности. Например, более быстрая подготовка файла даст производственный результат, если участок сможет использовать освободившееся время.
Контроль готового контура может быть отдельной задачей автоматизации. Его методы разобраны в статье о контроле нанесения клея и герметика. Для проекта подготовки программы главный критерий — воспроизводимое соответствие пути текущей выкладке и утвержденному профилю операции.
Обсуждение такого дооснащения удобно начать с нескольких характерных крышек, примеров действующих программ и описания проблемных участков валика. По этим материалам можно определить, как связать оптическую подготовку траектории со штатным оборудованием и какие испытания подтвердят результат.