Рэмос-Альфа
Система автоматизации контроля качества
Pэмос-Альфа - современная производственная компания, уделяющая большое внимание автоматизации бизнес-процессов. Внедрение информационных систем позволяет изготавливать продукцию высокого качества за меньшие деньги.
“Не мы придумали упаковку,
но мы делаем её лучше”
Компания внедрила несколько информационных систем, отвечающих за разные блоки бизнес-процессов. Нам выпала честь заниматься автоматизацией процесса проверки качества и работы инженеров отдела контроля качества. Бизнес-процесс промежуточного контроля качества внедрен для минимизации потерь при выполнении заказов на производстве. Его целью является выявление брака на ранних стадиях производства.
Логика работы для проверки качества
Задачи автоматизации
Составление плана проверок
Составление как личного, так и общего плана проверок. План должен основываться на поступающей из ERP и MES информации о заказах и стадиях производства конкретных партий продукции, состава рабочей смены отдела контроля качества и количества инженеров на линии. Разные инженеры могут иметь разную квалификацию и могут быть допущены к выполнению проверок разного вида.
План проверок может включать 2 типа проверок качества. Первичная проверка производится сразу после запуска станка и позволяет убедиться, что оборудование настроено правильно. Повторная проверка качества выполняется уже в процессе производства изделия. В информационной системе предусмотрен гибкий механизм приоритезации проверок, основанный на расчете рисков финансовых потерь возникновения брака.
В плане проверки отображается время проверки, номер заказа и станок, для которого необходимо выполнить контроль. По сути план проверки качества должен определять график работы на смену для каждого сотрудника (в какой период времени, на каком оборудовании, по какому заказу и по каким параметрам необходимо внести результаты в интерфейс системы).
Автоматизация процесса внесения результатов проверок
Проверка продукции выполняется по множеству критериев. Для разного вида изделий эти критерии отличаются. В системе реализовано внесение результатов проверки с возможностью фотофиксации. Также предусмотрено сохранение данных о бракованных паллетах.
Чтобы реализовать возможность внесения результатов инженерами и контролерами на месте проведения проверки, был реализован адаптивный интерфейс, обеспечивающий комфортную работу на планшете. На экране контролера выводится список предстоящих проверок. В карточке проверки предусмотрены формы для внесения результатов по показателям. Тот или иной показатель выводится в зависимости от того, к какому нормативному документу относится изделие. Формирование нормативных документов предусмотрено на стороне ERP.
Структурирования состава параметров проверки позволяет:
Архитектура, алгоритмы и внешние системы
Информацию о стадии выполнения заказа, оборудовании на котором ведется работа, система должна получать из MES системы. Информацию о стоимости заказа, единицы продукции, для определения частоты промежуточных проверок и приоретизации, вычисления финансовых рисков, из ERP системы. Информация об обнаружении брака должна передаваться в WMS. Показатели проверок должны отправляться в ERP-систему для прикрепления к заказу. Обмен данными должен выполняться через EBS (шина обмена данными)
Результат
Проект успешно реализован и встроен в IT-инфраструктуру заказчика.
Системы автоматизации контроля качества разрабатываются и внедряются, когда, как правило, уже присутствует ERP или MES система, и являются нешаблонными системами. Это связано с уникальностью процессов и продукции каждого предприятия, а также различиями в IT-архитектуре. Подобные системы могут дополнять цифровые копии продукции, а собранные данные использоваться для последующего гарантийного и постгарантийного обслуживания продукции, выполняемых уже с помощью другого типа систем.
Внедрение систем контроля качества на производстве позволяет сократить издержки, выявляя брак на ранней стадии, и повысить общее качество продукции, уменьшая общее количество выпускаемого брака, а значит повышает эффективность работы компании.